本网讯 8月15日02时20分，从发耳公司生产现场传来喜讯，发耳公司4号机组DCS系统升级改造工程圆满收官。此次升级改造不仅显著提升了4号机组核心控制系统的智能化水平与设备可靠性，更为后续其他机组改造提供了宝贵的技术蓝本与实践经验。

自开展DCS系统升级改造工程以来，该公司开始了与时间的赛跑，在公司党委主要领导的带领下，各部门通力协作，制定了详细的的改造方案10余项，并组织成立了以电热检修部为首的专项改造工作小组与党员突击队，抓DCS系统升级改造工作谋划、抓过程监督、抓成果成效，力求每个施工节点按时完成。本着“安全、质量、工期、造价”四个原则，突击队成员对施工现场、技术指导书、施工方案细致地反复推敲，集中各类优势力量，结合工作计划、方案，主动认领任务、坚定扛起责任，加班加点奔赴在改造工作一线，历经43天（较预期提前5天），圆满完成此项工作。

在改造进入尾声阶段，一系列关键试验有序开展，成为检验改造效果、保障机组稳定运行的重要环节。大联锁试验全面验证了机组各系统之间的联锁保护逻辑，确保在各类工况下系统能准确响应、可靠动作，构筑安全运行基石；超速试验则针对汽轮机的安全运行极限进行严格测试，模拟极端工况，验证了ETS及DEH的响应精度与保护动作可靠性，为机组在高转速下的稳定运行筑牢防线；阀门切换试验重点考察了不同阀门之间的切换性能，保障了机组在负荷调整等过程中的平稳过渡；气密性试验则对相关系统的密封性能进行了细致检测，杜绝了因泄漏可能导致的安全隐患和效率损失。同时，在试验过程中各级人员始终坚持缺陷“零容忍”原则，以“试验—诊断—修复”的闭环管理机制为依托，全力扫除设备隐患，确保了各项试验的顺利推进和机组的按时并网。

与此同时，该公司技术人员基于各项试验结果，对逻辑中的参数进行了精准调试，同时重点调整了汽轮机转速跟踪保持情况。经过反复调试与优化，汽轮机转速对设定值的动态跟踪能力得到显著提升，能够稳定保持在设定转速值附近，偏差完全满足运行要求，为机组的高效、稳定运行提供了坚实保障。

此次4号机组DCS系统升级改造过程中积累的试验数据、调试经验、问题处理方案等，为后续其他机组的DCS系统升级改造提供了可借鉴、可复制的宝贵经验，是一部极具操作性的“实战宝典”，不仅提升了单机运行的自动化水平和安全经济性，更为企业机组发电单元的智能化、国产化进阶铺设了一条坚实可靠的技术通路。